Inspiratieochtend over innovatie een succes!

Inspiratiesessie in het teken van de laswerkplaats van morgen

De eerste inspiratiesessie van dit jaar had als centrale thema “De laswerkplaats van morgen”. Zo’n 35 personen zijn naar Waalwijk gekomen om kennis te nemen van diverse ontwikkelingen die gaande zijn op het gebied van digitalisering van lasprocessen. Het moest een inspiratiebron worden om te innoveren. En dat werd het!

 

Fieldlab Smart Welding Factory

Ard Hofmeijer van de Universiteit Twente gaf aan waarom robotisering noodzakelijk is. Kern van het probleem is dat de maakindustrie, en dus ook de laswereld, kampt met een groot tekort aan technisch personeel. Het is dus zaak om processen te optimaliseren en de productie te verbeteren (lees: versnellen). Denk hierbij bijvoorbeeld aan het bedienen van vier lasrobots door één persoon. Aan de hand van een aantal voorbeelden uit de praktijk vertelde Ard Hofmeijer er meer over.

Aebi-Schmidt is een bedrijf dat in Holten zoutstrooimachines maakt en Gunnebo produceert in Doetinchem kluizen voor pinautomaten. Beide bedrijven hebben al een aantal jaren lasrobots in huis omdat er veel laswerk aan te pas komt. Ard Hofmeijer gaf aan dat het proces van handlassen naar robotlassen een aanzienlijke inspanning vergde. Lasrobots werken namelijk goed bij de productie van grote series, maar bij kleinere is dat een stuk lastiger. Beide bedrijven zijn daarom ingestapt in het project van Smart Welding Factory. Voor beide bedrijven is dat een goede beslissing geweest. Maakte Gunnebo aanvankelijk tien tot twintig verschillende kluizen, thans zijn dat er ruim zestig. En bij Aebi-Schmidt is inmiddels 80% van de producten special sales requests. Grootste probleem was dat het programmeren van de robots veel tijd kostte en de robot daardoor lang stilstond. Dat kostte veel geld. Deelname aan het fieldlab is voor beide bedrijven heel waardevol. Zo heeft men bij Aebi-Schmidt door combinatie van softwaremodules voor de productie van één product het aantal van 55 programma’s kunnen reduceren tot 15. Daarnaast heeft Aebi-Schmidt haar toortstijd kunnen verhogen van 45% naar 57%. Door die verregaande automatisering van het productieproces is bovendien een stuk productie vanuit Polen verhuisd naar Holten.

Gunnebo heeft veel geleerd over het bedenken van slimme oplossingen waardoor het de doorlooptijd van het lassen van een kluisdeur met 80% heeft verminderd. Daardoor was het niet nodig om productie uit te besteden naar het buitenland. Het mag duidelijk zijn, dat beide bedrijven hun productiekosten substantieel hebben kunnen terugbrengen!

 

Toepassing van Quick Response Manufacturing (QRM) is op alle fronten kostenverlagend

Ard-Jan Bruijs en Peter Verseveldt van SpartnerS toonden in hun bijdrage aan, dat organisaties slagvaardiger worden dankzij kortere doorlooptijden. Daar is QRM op gericht. Bij toepassing van QRM kun je er als bedrijf zeker van zijn dat de integrale kostprijs automatisch omlaag gaat. Om QRM succesvol te implementeren zijn een aantal stappen noodzakelijk:

• Pas de seriegrootte aan (verkleinen of juist vergroten)
• Zorg dat de orders niet stilvallen
• Elimineer verspilling van tijd
• Breng de processtappen in kaart
• Meet de bewerkings en wachttijden en
• Verkort de wachttijden

Kun je dit realiseren, dan:

• Neemt de leverbetrouwbaarheid toe
• Neemt de vraag en daarmee de omzet toe
• Nemen de kosten af
• Neemt de overhead af
• Zijn de werkzaamheden makkelijker te plannen
• Neemt het werkplezier toe en
• Bevordert het de rust en het overzicht

Heel essentieel voor de doorlooptijd is: leg de lastechnische kennis ook bij het bedrijfsbureau. Dus niet alleen op de werkvloer. Vaak zijn de tekeningen niet compleet of geheel duidelijk. Door ook het voortraject lastechnische kennis te geven beperk je het stilvallen van orders tijdens het lassen.

 

EWM: Welding 4.0 met lasmanagementsysteem Xnet

Stanislav Wiens van EWM gaf een uitleg over het lasmanagementsysteem Xnet. Dit softwaresysteem geeft antwoord op vragen als:

• Wie was de lasser?
• Hoe is het gelast?
• Hoe verliep het proces?
• Hoe lang is er gelast?
• Wat werd er in die tussentijd gedaan?
• Waar zitten er fouten?
• En last but not at least: Wat kost het project.

Stanislav Wiens stelde, dat er tegenwoordig (veel te) veel papierwerk bij het lassen aan te pas komt. Maar door het gebruik van Xnet wordt dit drastisch beperkt. Door digitalisering van bijvoorbeeld de lasparameters in een WPS en van de kwalificatie van de lasser kan het lasproces aanzienlijk verbeterd en versneld worden. Xnet werkt niet via een cloud maar staat rechtstreeks in contact met de server van de gebruiker. Deze ziet gelijktijdig met het lasproces de voortgang van dit proces op het scherm (real time view). Na afloop van zijn presentatie nam Stanislav Wiens ruimschoots de tijd om deze softwareoplossing aan belangstellenden te demonstreren.
 

 

 

Inspiratief met een cijfer acht

Na afloop van de inspiratiesessie vroegen wij aan een enkele deelnemers of zij inderdaad inspiratie hadden opgedaan. Zo zei Stijn van den Bersselaar van Jos van den Bersselaar Constructie B.V. uit Udenhout dat hem aangeraden was om deze inspiratiesessie te gaan bijwonen omdat die volgens hun lascoördinatoren wel eens heel waardevol zou zijn. Zaken als robotsering en QRM zijn momenteel hot items binnen het bedrijf. “Zo hebben wij een lasrobot waar wij meer capaciteit uit willen halen. En QRM sluit aan bij het verbetertraject dat wij aan het doormaken zijn. Ik heb hier meer over gehoord dan ik oorspronkelijk had verwacht. En vooral ook de lezing van EWM leerde mij veel, bijvoorbeeld hoe je tekeningen kunt inlezen in je lasapparatuur. Daar wist ik nog niet zoveel van. Dit alles ga ik dus zeker meenemen. Dit programma heeft duidelijk aan mijn verwachtingen voldaan en ik ga ermee aan de slag.”

Woorden van gelijke strekking konden wij optekenen bij Adrie van Hooff van Conver. “Ik vond deze bijeenkomst bijzonder interessant. Vooral de automatisering met robots. We zijn er nog niet direct mee bezig, maar het is wel ons toekomstplan. Ik ben in ieder geval aan het denken gezet aan hoe wij onze productieprocessen kunnen aanpassen. Hoe het efficiënter en optimaler kan.” Gevraagd naar als hij een eindcijfer zou moeten geven antwoordde Adrie van Hooff: “Een dikke acht”.
 

Komende inspiratiesessies

De eerstvolgende inspiratiesessie is op 23 mei aanstaande en heeft als thema: het lassen van roest vast staal. Op 10 oktober 2019 is de derde inspiratiesessie met als thema: veiligheid en op 21 november wordt deze reeks afgesloten met het thema: aluminium lassen. Maar je kunt ook zelf een bijdrage leveren in een van de komende inspiratiesessies. Wil je dat? Neem dan contact met ons op.