Inspiratiesessie Lassen van roestvast staal

Welke uitdagingen ervaar jij bij het construeren of lassen van RVS? Wat staat er op een materiaalcertificaat en welke afwijking verhoogt de kans op problemen als interkristallijne corrosie of lasbederf. Ken jij de eigenschappen van chroom, nikkel en molybdeen? Welke lasnaadvorm en voorwarmtemperatuur kies je juist wel of niet. Blijkt de keuze voor het moedermateriaal niet helemaal de juiste te zijn? Hoe had dit voorkomen kunnen worden.

De tweede inspiratiesessie van 2019 stond in het teken van roestvast staal. Zo’n 35 deelnemers waren erop afgekomen. Zij werden geconfronteerd met een drietal boeiende sprekers die elk met hun kennis van zaken spraken over (het lassen van) roestvast staal. Daarna waren er op het Demoplein diverse demonstraties te zien.

Johan Cobben van Voestalpine Böhler Welding deed de aftrap. Hij vroeg eerst aan de deelnemers of het nou roestvrij- of roestvast staal is. Het antwoord is roestvast staal, omdat roestvast staal een ijzer (FE) legering is. Dat is weliswaar corrosiebestendig, maar kan wel degelijk roesten. Door legeringen toe te passen kan de roestbestendigheid verbeterd worden, maar ook de sterkte, oxydatiebestendigheid en de taaiheid bij zeer lage temperaturen. Vervolgens ging hij in op de historie van roestvast staal, waarbij ook de vraag aan de orde kwam waarom het materiaal roestvast is. Kort door de bocht geformuleerd komt dat doordat er op het staal een dunne laag chroom zit die zelfherstellend is. Van de vier soorten roestvast staal die er zijn heeft austenitisch chroomnikkel (molybdeen) staal 65% van de markt in handen. Dit materiaal is naast niet magnetisch en niet hardbaar zeer goed corrosiebestendig, bestand tegen hoge temperaturen (kruip- en hittevast), behoeft niet geconserveerd te worden en kan ook tegen lage temperaturen. Uitvoerig ging Johan Cobben in op diverse lasprocessen en lastoevoegmaterialen. Tot slot van zijn betoog behandelde hij de voor- en nadelen van de diverse nabewerkingsmethoden als slijpen en polijsten, maar ook beitsen en passiveren. Johan Cobben sloot af met een checklist voor het op de juiste manier lassen van roestvast staal. Al met al een presentatie die door de deelnemers als uiterst zinvol werd ervaren.

Gevaren van rvs beheersen door middel van een materiaalcertificaat was het thema van de volgende spreker, Wonnie van Beek van MCB Nederland. Aan de hand van voorbeelden vertelde hij wat er zoal op een materiaalcertificaat staat (of moet staan): de materiaaleisen, de chemische samenstelling, meetwaarden, mechanische eigenschappen (vooral van belang bij proeven) en testresultaten. Vooral de chemische samenstelling is van belang bij het lassen. Het zogenaamde Schaeffler diagram geeft veel informatie. Dit diagram is een methode om de microstructuur te bepalen. Van belang is het vermijden van structuren zoals een vol-austenitische structuur: die veroorzaakt warmscheuren. Voorkom martensiet (een brosse structuur veroorzaakt hardingsscheuren). En ook niet te veel ferriet: dit geeft kans op sigma-fase en brosheid. Een volferritische structuur veroorzaakt zelfs korrelgroei en brosheid. Dit zijn allemaal lasproblemen die zich kunnen voordoen bij het lassen van austenitisch materiaal. Een materiaal is een document waarmee de leverancier bevestigt dat het geleverde product voldoet aan de bij de bestelling geplaatste specificaties. In het zogenaamde 2.1 certificaat worden geen beproevingsresultaten vermeld, op basis van ‘niet nader voorgeschreven keuringen.’ Het is dus in feite een fabrieksverklaring. Wil men een echt keuringsrapport van het vol materiaal dan moet men vragen om een type 3.1 of 3.2. Voor een type 3.2 certificaat moet vaker apart voor betaald worden. 

Hans van de Steen, werkzaam bij SKS maar nu sprekende namens het Hygenic Design Network (HDN), had als titel voor zijn bijdrage gekozen voor ‘Oorzaak en gevolg, het begint meestal bij het gevolg’. HDN is een platform waarin de gehele keten in de voedsel- en farmaceutische industrie participeert. HDN is een methodiek die zich constant aanpast aan de veranderende regelgeving, inzichten en ontwikkelingen binnen de gehele keten van de voedingsmiddelen- en farmaceutische industrie. Hierdoor worden nieuwe aspecten van hygiënisch ontwerp (theoretisch en mechanisch), toe te passen materialen, lasspecificaties op het gebied van machines en installaties, scholing en certificering geactualiseerd. HDN is inmiddels uitgegroeid tot een organisatie met meer dan 70 deelnemers. Bij een conflict, bijvoorbeeld in geval van een gat in een buis binnen in een installatie wordt al gauw gewezen naar de leverancier van die buis, in casu naar de lasser. Die leverancier kan dus een claim verwachten. De opdrachtgever maakt in dit soort gevallen machtsmisbruik naar die leverancier door te dreigen met het beëindigen van de relatie. Om commerciële redenen kiest de leverancier vaak eieren voor zijn geld, hetgeen hem op een boete kan komen te staan van wel € 832.000,--. Voorkomen is dus beter dan genezen. Daarom is het zaak, dat de traceerbaarheid van het werkstuk in orde is. Dit is cruciaal. Zo’n eerdergenoemd document 2.1 is dus niet voldoende. HDN heeft een methodiek ontwikkeld om alle disciplines, van systeemengineer tot inspectie en alles wat daartussen zit, binnen de gehele productieketen te certificeren volgens Europese normen. Ten slotte wordt aangeraden een Hygiëne Risico Analyse te maken.

Na afloop van de presentaties werden de deelnemers uitgenodigd om op het Demoplein hun licht op te steken bij een drietal demonstraties. Onder het genot van een kop koffie en een worstenbroodje kon men kijken naar het schuren, slijpen en finishen van RVS na laswerk door Cibo. EWM en REHM demonstreerden puls MIG lassen met hun nieuwste machines en Elektrolas zelf liet backinggas en formeren zien. En natuurlijk kon men zelf ook de handen uit de mouwen steken. 

Al met al weer een geslaagde bijeenkomst getuige de reacties van de deelnemers. Zo gaf Maywand Arsala, mechanical engineer bij Tanis Confectionery, aan wat de reden was voor hem om aan deze inspiratiesessie deel te nemen. “Tanis produceert machines voor het maken van allerlei snoepjes. Daarbij moet heel veel gelast worden. Dus vandaar mijn deelname. Vooral het onderwerp over HDN vond ik bijzonder interessant. Het was heel leerzaam. Als je een mogelijk probleem vooraf tackelt, voorkom je achteraf veel ellende. Zo werken wij met certificaten bij de materialen en met P&ID’s, de technische tekeningen die schematisch laten zien hoe leidingen en andere onderdelen van onze machines met elkaar verbonden zijn. Intern ga ik nu verder bespreken wat we met de info van vandaag nog meer kunnen doen.”

Eric Snellen van VDL Systems had ook alleen maar positieve woorden over voor deze inspiratiesessie. “Bij VDL Systems wordt heel veel roestvast staal verwerkt. Ik heb er dus dagelijks mee te maken. Kennisverbreding is altijd interessant.” Op de vraag welk onderdeel hij het meest interessant vond, antwoordde hij: “De lezing van Johan Cobben van Voestalpine sprak mij heel erg aan. Inhoudelijk zit er veel verschil in roestvast staal. Hij liet zien hoe belangrijk het is dat je voor de juiste type toepassing ook het juiste materiaal gebruikt waarbij je met veel dingen rekening moet houden. Maar ook de lezing van Hans van de Steen van HDN was een eyecatcher volgens Eric Snellen: “Hij had het over kwaliteitseisen en de normen die daarbij komen kijken. Ik heb mij naar aanleiding hiervan voorgenomen mij meer te gaan verdiepen in het vastleggen van dingen, of het slim is om de documentatie vast te leggen en uitzoeken welk materiaal bij welk product hoort. Dat gebeurt bij ons al, maar het kan altijd beter. En daarvoor heb ik veel aan deze morgen gehad.

Op 10 oktober 2019 is er een inspiratiesessie met als thema Veiligheid en op 21 november 2019 vindt de laatste inspiratiesessie van dit jaar plaats met als onderwerp Aluminium lassen.


Wil je (nog) eens sparren met ons op het gebied van lassen met roestvast staal? Laat ons contact met je opnemen.