Robotisering - Cobot op track - Thibo (Beek en Donk)
“Hadden we niet geïnnoveerd, dan zouden we nu niet 180 jaar bestaan.”
Cees van den Hooven, Manager Techniek en Innovatie bij Thibo.
Thibo is opgericht in 1842 en is uitgegroeid tot producent van hekwerken en toegangssystemen. Om het personeelstekort op te vangen en de kennis en kwaliteit te kunnen behouden bij afwezigheid van hun beste lassers, was automatiseren noodzakelijk. Daarnaast wil het bedrijf blijven innoveren om een voorsprong op de concurrentie te houden en zo te blijven bestaan. Met dit in het achterhoofd zijn ze hun zoektocht gestart. Cees van den Hooven, Manager Techniek en Innovatie bij Thibo vertelt.
Cobot of robot
De eerste overweging die gemaakt moest worden was de keuze tussen een robot of een cobot. “De combinatie van het samenwerken van mens en machine was voor ons de belangrijkste voorwaarde. Het brengt niet veel om de productie volledig weg te automatiseren, controle en bijwerken bijvoorbeeld blijft altijd nodig. Daarnaast moeten we snel kunnen schakelen. We zijn nu producten aan het maken waarvan we drie maanden geleden nog niet wisten dat daar een behoefte in was. Dan is een robot te star en sluit de openheid van de cobot daar perfect op aan.”
Concept
Thibo maakt vrij lange producten. De reikwijdte van de cobot is voor hun te klein, ongeacht welke versie, want er komt altijd een product dat wel weer groter is. Daarom is er voor gekozen om de cobot aan een track te bevestigen. “Doordat de cobot op zijn kop tussen twee werkplekken beweegt, kan er meervoudig gewerkt worden. Het inspannen gebeurd in de tijd dat de cobot last. Mens en cobot kunnen veilig naast elkaar werken en één operator kan zeker twee en misschien wel drie cobots bedienen. Hiermee wordt de inschakelduur van de cobot veel hoger dan dat een mens zou kunnen halen.” Naast de opstelling is ook gekeken naar het product. “We zijn met de moeilijkste lassoort in onze productie begonnen, aluminium. Met behulp van Elektrolas hebben we dat proces met de cobot onder de knie gekregen en daarmee een redelijke voorsprong op onze concurrent behaald. Hierna is de implementatie van andere toepassingen vrij eenvoudig.”
Cobot of robot
De eerste overweging die gemaakt moest worden was de keuze tussen een robot of een cobot. “De combinatie van het samenwerken van mens en machine was voor ons de belangrijkste voorwaarde. Het brengt niet veel om de productie volledig weg te automatiseren, controle en bijwerken bijvoorbeeld blijft altijd nodig. Daarnaast moeten we snel kunnen schakelen. We zijn nu producten aan het maken waarvan we drie maanden geleden nog niet wisten dat daar een behoefte in was. Dan is een robot te star en sluit de openheid van de cobot daar perfect op aan.”
Concept
Thibo maakt vrij lange producten. De reikwijdte van de cobot is voor hun te klein, ongeacht welke versie, want er komt altijd een product dat wel weer groter is. Daarom is er voor gekozen om de cobot aan een track te bevestigen. “Doordat de cobot op zijn kop tussen twee werkplekken beweegt, kan er meervoudig gewerkt worden. Het inspannen gebeurd in de tijd dat de cobot last. Mens en cobot kunnen veilig naast elkaar werken en één operator kan zeker twee en misschien wel drie cobots bedienen. Hiermee wordt de inschakelduur van de cobot veel hoger dan dat een mens zou kunnen halen.” Naast de opstelling is ook gekeken naar het product. “We zijn met de moeilijkste lassoort in onze productie begonnen, aluminium. Met behulp van Elektrolas hebben we dat proces met de cobot onder de knie gekregen en daarmee een redelijke voorsprong op onze concurrent behaald. Hierna is de implementatie van andere toepassingen vrij eenvoudig.”
Rendement
Het concept uitwerken daar moet van te voren goed over nagedacht worden. Maar staat de cobot eenmaal, dan is produceren binnen een dag mogelijk. De opstelling zoals die nu bij Thibo gemaakt is, betekent dat twee werkplekken bediend worden door één lasser. “We hebben geïnvesteerd in de kwaliteit en continuïteit van de organisatie. Dat je dan achteraf meer output draait dan vooraf is meegenomen is natuurlijk mooi. Maar je weet ook dat je er in het begin tijd in moet stoppen die je niet productief bent. Daarom heb ik het ingeschat op 20% dat we ongeveer meer zullen produceren, wil de werkelijkheid misschien wel 50-60% gaan worden.”
Acceptatie
De eerste reactie van de lassers op de cobot is de angst dat het werk wordt afgepakt. Het is noodzakelijk om goed uit te leggen dat dat niet zo is en ze ook mee te nemen in het proces. Daarnaast heeft Cees gekeken wie van de lassers enthousiast is over zijn ideeën. “Het succes wordt bepaald door de kwaliteit van de gedachte en de acceptatiegraad, zeg ik altijd. Wij zorgen er eigenlijk voor en dat is echt een heel bewuste keuze, dat we niet een programmeur laten komen die de lasprogramma’s maakt. We leren onze medewerkers het kunstje, want uiteindelijk moet wel de kennis van het lassen toegevoegd worden en die hebben zij. We leren ze met een mooi stukje techniek om te gaan en de meesten vinden dat hartstikke leuk. Zelfs bij de wat oudere lassers, die eerst cynisch met de armen over elkaar staan om te kijken wat het lasresultaat is, dwingt de cobot respect af als ze zien dat de las eigenlijk mooier is dan dat ze zelf ooit hadden kunnen doen.” Als het in de organisatie wordt gedragen, wordt overgenomen, dan kan Cees weer naar zijn volgende idee. “Je moet blijven innoveren, anders word je geen 180 jaar oud.”
Uitbreiden
De bedoeling van Cees is om de cobot meerdere toepassingen te gaan geven. Hij neemt daarbij de 3D’s als leidraad: dull, dangerous en dirty. “Om het rendement te vergroten gaan we de cobot nog meer laten doen. Schuren wordt waarschijnlijk het eerste gerealiseerd. We halen de tool eraf, zetten er een nieuwe op en we hebben weer een product met toegevoegde waarde. Daarnaast staat er nog een cobot in de hal. Deze hangt nu nog aan een balkenconstructie, omdat we snel wilden beginnen en de levertijd van de track onduidelijk was. Maar ook deze cobot komt dus aan een track te hangen, waardoor die ook twee werkplekken krijgt. Uiteindelijk komen er op deze plek in totaal vijf tot zes werkplekken op een rij.”
Juiste partner
Via internet en de fabrikant Universal Robots is Cees uiteindelijk in contact gekomen met twee systeem integratoren in de lastechniek, waaronder Elektrolas. “Elektrolas was voor ons de juiste partner vanwege de praktische benadering en het snel kunnen schakelen. Zonder dat we wisten hoe het precies ging verlopen zijn we samen het traject aangegaan. Ik wilde namelijk geen project draaien met engineers en toeters en bellen. Dat is allemaal te groot en te omslachtig. Daarnaast past Elektrolas hun lastechnische kennis toe in de hedendaagse technologie en kijken ze hoe het breder toegepast kan worden. Lassen kun je tenslotte niet zonder voorbereiding en nabewerking. Elektrolas ontwikkelt het concept mee en kunnen hun waarde toevoegen, zoals Paul vandaag hier aan het doen is. Naast de cobot de mensen meenemen in hun opleiding en leren dat ze zelf lasprogramma’s kunnen maken.”
Toekomst
Cees gelooft niet dat cobots en robots het volledig van de mens over gaan nemen. Er zal altijd nog ergens een persoon zijn die het gebruikt, plaatst of er iets mee gaat doen. Hoe snel de automatisering ook gaat. “Het zijn nog altijd de mensen die het bedrijf maken.”
Ontdek wat een Cobot voor jouw bedrijf kan betekenen.
